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| Prof.A.Marins |
Em 28 de janeiro de
1986, o Challenger Ferry sofreu um acidente
fatal. Apenas 75 segundos de estar no ar, o foguete explodiu, acabando a
vida de sua equipe. A comissão nomeada para investigar este evento concluiu
que a causa do acidente foi a falha de um selo de borracha, que sofreu maior
desgaste a baixas temperaturas.
Um "detalhe"
que custou a vida de sete pessoas e que agora sabemos que poderia ter sido
antecipado e evitado.
Assim como este, nas
empresas há milhares de detalhes e no ambiente competitivo atual, cada erro
mínimo conta. Nesta luta contínua para evitar defeitos, as empresas devem
ter uma preocupação especial pela qualidade dos produtos e serviços que
oferecem. O objetivo é satisfazer o cliente, gerar lucros e proteger seus
funcionários. No entanto, não é apenas uma questão de impedir que os
produtos defeituosos atinjam o cliente, o desafio é evitar que esses produtos
sejam gerados.
Uma maneira de garantir
que isso aconteça é realizar inspeções. Mas, infelizmente, estes não
certificam completamente a qualidade dos produtos, a menos que 100% da produção
seja revisada, o que geralmente tem um alto custo. Além disso, a inspeção
não melhora o desempenho dos processos. Por esta razão, é preferível focar
o controle do processo para a detecção de falhas que apresentam certa
regularidade estatística, a fim de identificar onde, quando, como e o que está
causando os problemas que têm o maior impacto na qualidade e produtividade.
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| Dr. Shigeo Shingo |
O engenheiro japonês Shigeo Shingo, que ajudou a desenvolver
o famoso Toyota Production System,
criou e sistematizou o conceito de Controle
de Qualidade Zero (ZQC: Zero Quality Control) nos
anos 60. Shingo propôs que certos mecanismos e procedimentos de controle de
qualidade, utilizados pelos mesmos operadores durante o processo e de baixo
custo, poderiam contribuir para alcançar altos níveis de qualidade.
O objetivo deste sistema
é eliminar os defeitos que ocorrem devido a erros no processo. A ideia
central do ZQC ou "qualidade na fonte" é tornar cada
pessoa responsável pela qualidade de seu trabalho. Desta forma, as
instalações "faça isso correto da primeira vez" e "se
não estiver correto, corrija-o" são incorporadas. Com
isso, espera-se que cada colaborador entregue produtos e serviços que atendam
às especificações, além de detectar e corrigir erros. A ideia é descobrir
erros que possam gerar defeitos e agir antes que isso aconteça.
POKA-YOKE é
um termo japonês que significa: POKA: erro não intencional YOKE: evite. Ou seja, a expressão
significa "EVITAR ERROS".
POKA YOKE é
um sistema de prevenção de erros. O objetivo é projetar dispositivos e métodos
de trabalho para comprovar erros. Alguns sistemas são projetados para
evitar erros ao usar um produto, protegendo assim o usuário de cometer um erro
(por exemplo, o plugue do cabo USB). Outros procuram evitar erros durante
o processo de fabricação, relacionados à fadiga das pessoas ou à pressão ou
urgência da produção.
Em um sistema à prova de
erros, existem três regras básicas:
- Não aceite um defeito
- Não faça um defeito
- Não passe um defeito
Existem vários tipos de erros, os mais comuns são:
- Esquecimento: devido à falta de concentração.
- Engano: gerado por instruções mal interpretadas.
- Erro de identificação: uma situação é identificada ou diagnosticada incorretamente, porque foi feito com muita rapidez, por exemplo.
- Falta de experiência: novos trabalhadores são mais propensos a cometer erros.
- Questionamentos: às vezes são cometidos erros quando se decide que é possível ignorar regras ou procedimentos estabelecidos.
- Desconsideração: são erros que não percebemos, às vezes por distração.
- Morosidade: quando as decisões não são feitas com rapidez suficiente, como parar uma máquina quando ela está operando mal.
- Falta de regras / Instruções: erros são cometidos quando não há regras estabelecidas ou padrões adequados.
- Surpresas: equipamentos ou máquinas funcionam de forma diferente do esperado.
- Intencional: erros deliberados (sabotagem).
Para implementar a
metodologia POKA YOKE durante o processo, recomenda-se que
siga as seguintes etapas:
- Obtenha um diagrama de fluxo do processo e reveja cada passo, tentando descobrir onde e quando um erro humano pode ocorrer;
- Para cada erro potencial, identifique as possíveis causas. Um diagrama de Ishikawa poderia ser útil nesta etapa;
- Para cada erro possível, pense em como você poderia tornar sua ocorrência impossível. Considere: elimine o passo / estágio que causa o erro;
- Substitua o passo por um que seja "seguro";
- Projete uma ação corretiva muito mais fácil e menos onerosa do que um erro;
- Se você não pode evitar que o erro aconteça, tente descobrir maneiras de detectá-lo, o mais rápido possível e minimizar seus efeitos.
Exemplos de dispositivos
deste tipo são modelos, contadores, sensores ópticos, sinos, entre outros.
Segundo os
especialistas, o POKA YOKE não é recomendado para todas as
realidades produtivas, mas funciona muito bem nos seguintes casos:
- Operações
manuais para as quais o monitoramento constante pelo operador é necessário.
- Operações
em que ajustes são necessários.
- Operações
para as quais o treinamento ou treinamento teria um alto custo.
- Trabalhos
onde há uma alta taxa de mudança e, portanto, dos trabalhadores.
- Esta
abordagem atinge: tornar as pessoas diretamente responsáveis
pela
qualidade; eliminar a
rivalidade que muitas vezes existe entre inspetores de qualidade e pessoal e
motiva os colaboradores, uma vez que lhes dá
controle sobre seu trabalho.
A implementação de
sistemas a prova de falhas ajuda a alcançar:
- Vantagens
competitivas: uma vez que a prevenção tem um custo menor do que a correção.
- Pessoal
com habilidades maiores e melhores: quando um operador entende o que significa
evitar erros, ele pode detectá-los com mais facilidade e encontrar
maneiras de evitá-los.
- Redução das variações: ao eliminar uma parte significativa dos erros, ele também elimina os defeitos que causam.
Pense nisto e tenha uma
ótima semana!
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